Auf der Laminierlinie müssen EVA- und SGP-Zwischenschichten exakt die richtige Wärmezufuhr erhalten. Ist die Aufheizung zu langsam, stoppt der Durchsatz. Ist sie zu ungleichmäßig, treten Blasen, optische Fehler und teure Nacharbeiten auf. Konvektionsöfen können mit dem Tempo moderner Automobil- und Architekturscheibenlinien nicht mithalten. Daher haben wir ein Infrarot-Trocknungsmodul entwickelt, das das thermische Profil konstant und wiederholgenau erfüllt.
Technisch relevante Aspekte
Wir setzen kurzwellige Infrarotstrahler (NIR) mit hoher Strahlungsleistungsdichte ein, die bis zu 60 kW/m² direkt an der Glasoberfläche bereitstellen und so eine schnelle Energietransferrate ermöglichen. Die Aufheizzeit ist kurz – die volle Betriebstemperatur wird in unter 90 Sekunden erreicht – so steht die Linie beim Umrüsten nicht still. Über eine Bestrahlungszone von 2,5 m × 3 m bleibt die Temperaturgleichmäßigkeit innerhalb von ±2,5 %, was thermische Spannungen und Randprobleme minimiert. Eine geschlossene Regelung hält die Zieloberflächentemperatur auf ±3°C, und die Leistungsdichte lässt sich stufenlos von 20 % bis 100 % anpassen, um 3–12 mm Glasdicken sowie unterschiedliche Zwischenschichtkombinationen abzudecken.
So funktioniert das in der Praxis:
Bei der EVA/SGP-Laminierung muss die Zwischenschicht schnell und gleichmäßig die richtige Viskosität erreichen, um eingeschlossene Luft vor dem Druckauftrag herauszudrücken. Infrarotstrahlung dringt in die Zwischenschicht ein und erwärmt sie von innen, wodurch die Zykluszeit gegenüber Konvektion um 25–40 % reduziert wird. Das Ergebnis sind weniger Lufteinschlüsse, eine stabile optische Klarheit und eine verlässliche Haftung.
Für großvolumige Automobil- und Sicherheitsglasfertigungen bedeutet das höhere Ausbeute, weniger Ausschuss und geringeren Energieverbrauch pro Teil. Das Modul lässt sich in bestehende Pressen und Autoklaven integrieren, sodass eine Modernisierung ohne umfangreiche Umbauten möglich ist.
Einige Hinweise zur Anwendung:
Infrarottrocknung erfolgt im Sichtfeld, daher muss die Glasgeometrie mit dem Bestrahlungsmuster kompatibel sein. Üblicherweise wird die Einheit mit einem synchronisierten Förderer und einer höhenverstellbaren Strahlerposition kombiniert, um flache und leicht gewölbte Teile abzudecken. Eine saubere, trockene Stromversorgung sowie ein eigener Kühlkreislauf für Strahler und Optik sind erforderlich.
Die Einrichtung beginnt mit der Erfassung der Emissivität für beschichtete oder Low-E-Gläser, um die Leistungskurve anzupassen und Hotspots zu vermeiden. Nach der Feinabstimmung läuft der Prozess mit minimaler Drift.